4130 25CrMo4 1.7218 SCM430 30میله گرد فولاد آلیاژی XM
فولاد 4130 معرفی
گرید AISI یا SAE 4130 یک فولاد کم آلیاژ حاوی کروم و مولیبدن به عنوان عوامل تقویت کننده است. فولاد دارای استحکام و چقرمگی، جوش پذیری و ماشین کاری خوبی است. گرید AISI/SAE 4130 یک آلیاژ همه کاره با مقاومت در برابر خوردگی جوی خوب و استحکام مناسب است. ترکیبات کلی خوبی از قدرت، استحکام را نشان می دهد. و قدرت خستگی
مشخصات فولاد AISI 4130 و استانداردهای مربوطه
| کشور | ایالات متحده آمریکا | لیسانس | لیسانس | ژاپن |
| استاندارد | ASTM A29 | EN 10250/EN10083 | BS 970 | JIS G4105 |
| درجات | 4130 | 25CrMo4/1.7218 | 708A25/708M25 | SCM430 |
ASTM 4130 Steels And Equivalents Composition Chemical
| استاندارد | مقطع تحصیلی | C | منگنز | P | S | سی | Cr | مو |
| ASTM A29 | 4130 | 0.28-0.33 | 0.40-0.60 | 0.035 | 0.040 | 0.15-0.35 | 0.80-1.10 | 0.15-0.25 |
| EN10250 /EN10083 | 25CrMo4/ 1.7218 | 0.22-0.29 | 0.60-0.90 | 0.025 | 0.035 | <> | 0.90-1.2 | 0.15-0.30 |
| JIS G4105 | SCM430/SCM2 | 0.28-0.33 | 0.60-0.85 | 0.030 | 0.030 | 0.15-0.35 | 0.90-1.2 | 0.15-0.30 |
خواص مکانیکی مواد AISI 4130
| خواص | متریک |
| استحکام کششی، نهایت | 560 مگاپاسکال |
| استحکام کششی، تسلیم | 460 مگاپاسکال |
| مدول الاستیسیته | 190-210 GPa |
| مدول حجیم (معمولی برای فولاد) | 140 گیگا پاسکال |
| مدول برشی (معمولی برای فولاد) | 80 گیگا پاسکال |
| نسبت پواسون | 0.27-0.30 |
| ازدیاد طول در هنگام شکست (در 50 میلی متر) | 21.50 درصد |
| کاهش مساحت | 59.6 |
| سختی، برینل | 217 |
| سختی، Knoop (تبدیل شده از سختی برینل) | 240 |
| سختی، راکول B (تبدیل شده از سختی برینل) | 95 |
| سختی، Rockwell C (تبدیل شده از سختی برینل، مقدار کمتر از محدوده طبیعی HRC، فقط برای مقاصد مقایسه.) | 17 |
| سختی، ویکرز (تبدیل شده از سختی برینل) | 228 |
| ماشینکاری (بازپخت و کشش سرد. بر اساس ماشینکاری 100 درصد برای فولاد AISI 1212.) | 70 |
آهنگری
فولاد نوع 4130 باید بین 2250 تا 1750 درجه فارنهایت (1230 و 950 درجه سانتیگراد) آهنگری شود. اگر آلیاژ در دمای خیلی پایین آهنگری شود، خطر تشکیل یک ساختار غیریکنواخت در نواحی خاصی از قطعه آهنگری وجود دارد که نیاز به عملیات عادی - قبل از عملیات حرارتی بیشتر - پس از آهنگری دارد.
آنیل کردن
بازپخت 4130 آهنگری ممکن است با انتقال مستقیم قطعه از عملیات آهنگری به کوره ای که در دمای مناسب نگهداری می شود، در حدود 1575 درجه فارنهایت ({2}}º C) برای بازپخت، نگه داشتن برای زمان مناسب و سپس خنک شدن کوره انجام شود. . به این ترتیب یک ساختار مناسب برای ماشینکاری ممکن است به دست آید. این درمان بهتر است برای قطعات با اشکال ساده استفاده شود. اگر آهنگری به گونهای باشد که برخی از بخشها (فرجینگ) بسیار سردتر از سایر بخشها به پایان برسد، ساختار یکنواختی به دست نمیآید و برای بهترین نتیجه ممکن است از آنیل کروی در حدود 1380 درجه فارنهایت (750 درجه سانتیگراد) استفاده شود. به جرات می توان گفت که تجربه به تنهایی بهترین نوع عملیات آنیلینگ را که باید قبل از ماشین کاری استفاده شود، تعیین می کند.
عادی سازی
این فرآیند به عنوان گرم کردن فولاد تا دمای بالاتر از دمای تبدیل فریت به آستنیت و سپس خنک کردن در هوا تا دمای بسیار پایینتر از دمای تبدیل تعریف میشود. درمان ممکن است بر روی محصولات آهنگری یا نورد شده به عنوان یک عملیات تهویه قبل از عملیات حرارتی نهایی انجام شود. نرمال سازی همچنین به اصلاح ساختار آهنگری هایی که ممکن است در اثر آهنگری به طور غیریکنواخت سرد شده باشند، عمل می کند. دمای معمولی اسمی برای درجه 4130 1650 درجه فارنهایت (900 درجه سانتیگراد) است، اما تجربه تولید ممکن است نیاز به دمای 50 درجه فارنهایت (10 درجه سانتیگراد) بالاتر یا کمتر از این رقم داشته باشد. در واقع هنگامی که آهنگری ها قبل از کربوریزه کردن یا سخت شدن و تمپر کردن نرمال می شوند، از محدوده بالای دمای نرمال سازی استفاده می شود. هنگامی که نرمال سازی عملیات حرارتی نهایی است، از محدوده دمای پایین تر استفاده می شود.
سخت شدن
این عملیات حرارتی منجر به تشکیل مارتنزیت پس از کوئنچ می شود، بنابراین سختی و استحکام کششی به همراه مقداری شکنندگی افزایش می یابد. فولاد باید در دمای 1500 تا 1600 درجه فارنهایت (815 تا 870 درجه سانتیگراد) آستنیته شود - یعنی تمام اجزای میکرو به آستنیت تبدیل شوند. دمای واقعی آستنیته تابعی از ترکیب شیمیایی در محدوده آنالیز، اندازه مقطع و روش خنکسازی است. بخش های کوچکتر از 4130 ممکن است در روغن خاموش شوند، بخش های سنگین تر در آب.
معتدل کردن
تمپر کردن برای کاهش تنش از فرآیند سخت شدن انجام می شود، اما در درجه اول برای به دست آوردن خواص مکانیکی مورد نیاز برای کاربرد نهایی. درجه حرارت واقعی به گونه ای انتخاب می شود که خواص مورد نیاز را برآورده کند و در بسیاری از موارد یک موضوع آزمون و خطا خواهد بود.
ماشین کاری
این آلیاژ به راحتی قابل ماشینکاری است. اشکال ساده ممکن است پس از عملیات نرمال سازی ماشین کاری شوند، در حالی که اشکال پیچیده تر نیاز به بازپخت دارند. برای ماشین کاری بهینه معمولاً یک ساختار پرلیتی درشت با حداقل فریت توصیه می شود.
جوشکاری
فولاد AISI 4130 نیز در جوشکاری خوب است و آلیاژ 4130 ممکن است با هر روش تجاری جوش داده شود. این ماده ممکن است در موارد خاصی به عملیات حرارتی کاهش تنش پس از جوشکاری نیاز داشته باشد. الکترودهای کم هیدروژن همراه با پیش گرمایش در 150 - 260 º C (300 - 500 º F) توصیه می شود تا در حین جوشکاری حفظ شوند، به آرامی خنک شوند و در صورت امکان تنش را کاهش دهند.
کاربرد فولاد 4130
آلیاژ فولاد AISI 4130 عمدتاً در ساخت هواپیماهای تجاری و نظامی و سیستم های پشتیبانی زمینی استفاده می شود. فولاد آلیاژی 4130 یک ماده با استحکام متوسط است. گیجهای سبکتر وزن سبکتری را ارائه میکنند، اما همچنان استحکام بالایی دارند، و آن را برای مسابقات اتومبیل رانی و هوافضا عالی میکنند. این فولاد کم آلیاژ 4130 به طور گسترده در بسیاری از کاربردها مورد استفاده قرار می گیرد و برخی از زمینه های کاربردی معمول به شرح زیر است: هواپیماهای تجاری، پایه موتور هواپیما هواپیماهای نظامی ماشین ابزارهای خودرو اتومبیل ابزارهای هیدرولیک مسابقات اتومبیل رانی هوافضا صنایع نفت و گاز - به عنوان بدنه و پمپ دریچه های فرفورژه کشاورزی و صنایع دفاعی و غیره. فولادهای آلیاژی با اعداد چهار رقمی AISI مشخص می شوند. آنها نسبت به فولادهای کربنی به عملیات مکانیکی و حرارتی واکنش بیشتری نشان می دهند. آنها شامل انواع مختلفی از فولادها با ترکیباتی هستند که از محدودیت های B، C، Mn، Mo، Ni، Si، Cr و Va در فولادهای کربنی فراتر می روند. فولاد آلیاژی AISI 4130 حاوی کروم و مولیبدن به عنوان عوامل تقویت کننده است. محتوای کربن پایینی دارد و به راحتی می توان آن را جوش داد. دیتاشیت زیر جزئیات بیشتری را ارائه می دهد.
تگ های محبوب: 4130 میله گرد فولاد آلیاژی نورد گرم، چین، تولید کنندگان، تامین کنندگان، کارخانه